安全生产风险分级管控制度罚款7篇安全生产风险分级管控制度罚款 新《安全生产法》解读—安全风险分级管控制度一、新《安全生产法》关于安全风险分级管控制度的规定 11、基本规定 安全风险分级下面是小编为大家整理的安全生产风险分级管控制度罚款7篇,供大家参考。
篇一：安全生产风险分级管控制度罚款
安全生产法》解读—安全风险分级管控制度 一、新《安全生产法》关于安全风险分级管控制度的规定1 1 、基本规定
安全风险分级管控首次在本次新修正的《安全生产法》中体现，说明该项制度的重要性。新《安全生产法》明确规定，生产经营单位必须遵守本法和其他有关安全生产的法律、法规，加强安全生产管理，建立健全全员安全生产责任制和安全生产规章制度，加大对安全生产资金、物资、技术、人员的投入保障力度，改善安全生产条件，加强安全生产标准化、信息化建设，构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，健全风险防范化解机制，提高安全生产水平，确保安全生产。
2 2 、职责与措施
新《安全生产法》明确规定，主要负责人的职责之一组织建立并落实安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防工作机制，督促、检查本单位的安全生产工作，及时消除生产安全事故隐患。
生产经营单位应当建立安全风险分级管控制度，按照安全风险分级采取相应的管控措施。
3 3 、法律责任
对于未建立安全风险分级管控制度或者未按照安全风险分级采取相应管控措施的，责令限期改正，处十万元以下的罚款；逾期未改正的，责令停产停业整顿，并处十万元以上二十万元以下的罚款，对
其直接负责的主管人员和其他直接责任人员处二万元以上五万元以下的罚款；构成犯罪的，依照刑法有关规定追究刑事责任。
二、安全风险分级管控制度的渊源 和发展
1、在 2016 年国务院安全生产委员会发布的《国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》的工作目标提出了尽快建立健全安全风险分级管控和隐患排查治理的工作制度和规范，完善技术工程支撑、智能化管控、第三方专业化服务的保障措施，实现企业安全风险自辨自控、隐患自查自治，.......。对企业的要求包括科学评定安全风险等级、有效管控安全风险和实施安全风险公告警示等。企业要对辨识出的安全风险进行分类梳理，参照《企业职工伤亡事故分类》（GB 6441—1986），综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，确定安全风险类别。对不同类别的安全风险，采用相应的风险评估方法确定安全风险等级。企业要根据风险评估的结果，针对安全风险特点，从组织、制度、技术、应急等方面对安全风险进行有效管控。企业要建立完善安全风险公告制度，并加强风险教育和技能培训，确保管理层和每名员工都掌握安全风险的基本情况及防范、应急措施。
2、2017 年当时上海市安全监管局颁布了《上海市企业安全风险分级管控实施指南》，原则上要求企业应每年开展 1 次安全风险辨识、评估、分级、管控工作。在生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等发生变化时，应立即开展辨识、评估、分级、管控工作。企业应根据各区安全监管局的具体要求，定期报送风险辨识、
评估、分级、管控有关情况。
3、2016 年山东省发布了《加快推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作方案》，该方案要求系统总结风险分级管控与隐患排查治理的经验做法，制定出企业两个体系建设指导性的工作流程、实施指南、配套管理制度和运行案例等文件，在此基础上，整理形成可借鉴、可推广、可套用的风险分级管控与隐患排查治理标准，便于同类型企业依照，进行两个体系建设工作。
三、 地区实务 指南
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上海
1 1 、安全生产风险分级管控会制度的负责人和机构
企业主要负责人任组长、技术负责人和设计、工艺、设备、仪表、安全管理人员、有经验的操作人员参加的工作组，邀请长期合作的承包商人员，按照上述基本步骤实施，并形成书面报告，由企业主要负责人审核签字。安全风险较高的企业，应当有注册安全工程师参与。
2 2 、培训要求
安全风险辨识、评估、分级、管控工作实施前，应当组织相关参与人员进行危险有害因素辨识、风险评估和分级管控等相关知识和技能的培训。实施后，应当组织各岗位员工开展安全风险分级管控清单等信息的培训，危险有害因素的责任人须掌握管控措施。
3 3 、主要步骤
3.1 、作业单元划分
企业可以按照内部业务系统的各阶段、场所位置、生产工艺、设备设施、作业活动或上述几种方式的结合来划分作业单元。划分时应
遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则，并应涵盖生产经营全过程的常规活动和非常规活动。
3.2 、危险有害因素辨识
企业应当采用适用的辨识方法，对作业单元内存在的危险有害因素进行辨识，通过对物的状态、环境及管理的因素和人的行为进行辨识，并参照《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-1986）和《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861-2009），综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，确定事故类别。
3.3 安全风险评估
针对辨识出的每一项危险有害因素，企业应当采用合适的方法开展安全风险评估，并确定风险的大小和等级。根据安全风险评估结果，结合自身可接受风险等实际，确定每一项危险有害因素相应的安全风险等级。安全风险等级从高到低划分为 4 级，A 级指重大风险/红色风险，评估属不可容许的危险。B 级指较大风险/橙色风险，评估属高度危险。C 级指一般风险/黄色风险，评估属中度危险。D 级指低风险/蓝色风险，评估属轻度危险和可容许的危险。
3.4 安全风险等级确认
企业应当将全部作业单元网格化，将各网格风险等级在厂区平面布置图中用红、橙、黄、蓝 4 种颜色标示，形成安全风险四色分布图。
3.5 、安全风险分级管控
企业应当在每一轮危险有害因素辨识和评估后，编制包括全部作
业单元内各危险有害因素的风险分级管控清单，并及时更新。安全风险分级管控清单应当包括作业单元、设施部位场所区域/作业活动、危险有害因素、固有风险等级（含升级管理情况）、控制风险等级、管控措施、责任部门、责任人。清单格式内容详见《安全风险分级管控清单》。
3.6 、安全风险公告警示
企业应当将辨识出的固有安全风险及其控制或者防范措施、应急处置方法，纳入岗位操作规程，做到“一岗位一清单”。建立完善安全风险公告制度，在 A 级和 B 级风险的工作场所或岗位，设置明显的安全风险告知卡和警示标志，并强化安全风险的监测和预警。安全风险告知卡应当注明危险有害因素、可能引发的事故类别和后果、控制措施和应急措施等内容。
应当注意，上海的实施指南中还有固有风险升级、动态风险管控、持续改进和安全风险报送等重要内容。
篇二：安全生产风险分级管控制度罚款
XX 集团 分公司 安全生产风险分级管控制度第一条 为了准确把握安全生产的特点和规律，坚持风险预控、关口前移，推进事故预防工作科学化、信息化、标准化，实现把风险控制在隐患形成之前，预防和减少生产安全事故，确保企业的生产安全，落实安全生产主体责任，全面推行 XXXXXX 集团有限公司 XXXX 分公司（以下简称“分公司”）安全风险分级管控，按照《国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》《国务院安委会办公室关于印发标本兼治遏制重特大事故工作指南的通知》，结合分公司实际，制定本制度。
第二条 本制度适用于分公司范围内各生产经营单位按照安全生产双重预防机制建设要求，开展的风险辨识、风险评估、分级管控和监督考核等工作。
第三条 分公司各级安全应急管理部门负责组织、指导、XXXXXXXXXXXXXXXX文件
XXXX〔20XX〕XX 号
签发人：王某某
监督本区域、本单位所属企业开展风险分级管控工作。
第四条 本制度所称安全生产风险是指生产安全事故发生的可能性和后果严重性的组合；安全生产风险分级管控是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。
第五条 安全风险分级管控坚持“全面排查、科学评估、自主分级、分类管控”的原则，实行差异化动态管控。
第六条 开展风险分级管控工作，要建立安全风险分级管控组织机构，制定工作方案，全员参与，明确职责，以科学的方法，全面、详细地剖析生产系统，充分考虑危害的根源和性质，对本单位潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等安全生产危害因素进行辨识。
第七条 风险辨识应按照以下程序进行。
（一）根据企业的工艺技术、设备设施、作业环境、作业活动、人员行为、管理体系等划分辨识评估范围和对象，如表 1。
表 表 1 企业风险辨识范围和对象 序号 辨识项目 辨识评估范围和对象 1 安全管理 安全管理体系、管理组织、责任制、管理制度、操作规程、持证上岗、应急救援、员工岗位安全规范等 2 设备设施 生产设备、辅助设施、安全装置、特种设备、电器仪表、避雷设施、消防设施等 3 物料材料 危险化学品、包装材料、储存容器材质等 4 工艺技术 生产工艺、作业方法、物流路线、储存方法等
5 作业环境 周边环境、建（构）筑物、生产场所、防爆区域、作业条件、安全防护等 6 作业活动 脚手架作业、焊接作业、高处作业、起重机械作业、探伤作业、动火作业、受限空间作业等 7 人员行为 不安全行为梳理、外包人员作业行为监督等 （二）划分风险评估单元，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则。以各生产车间（部门）为区域划分风险单元，各车间（部门）以工段作业区域、岗位工作范围为单位再逐级划分子单元，直到风险点的最小集合。其中员工作业活动以岗位进行划分，现场设备设施以设备台套进行分类辨识。对评估单元进行统一编号，以便确定风险点位置、管控措施、管控层级等，风险单元的划分表可参照表 2 设计。
表 表 2 单元划分表 风险点 序号 一级单元 二级子单元 三级子单元
序号 名称 序号 名称 序号 名称
1 A
2 B 1 a
2 b
3 c 1 xxxx
2 xxxx
3 xxxx
4 xxxx
4 d
3 C
4 D
5 E
（三）结合实际，选择有效、可行的安全风险评估方法进行危害因素辨识和风险评估。表 3 列出了一些常用的评估方法及其适用范围。对作业活动，可采用工作危害分析法(JHA)；对设备设施，宜采用安全检查表分析法(SCL)进行安全风险评估。
表 表 3 常用风险评估方法 评估方法 评估目的 适用范围 定性或定量 可提供的评估结果 事故 原因 事故频率或概率 事故 后果 风险分级 安全检查表法 危险分析安全等级 设备设施管理活动 定性 不能 不能 不能 不能 头脑风暴法 危险分析事故原因 设备设施管理活动 定性 提供 不能 提供 不能 因果分析图法鱼刺图法 危险分析事故原因 设备设施管理活动 定性 提供 不能 提供 不能 情景分析法 危险分析事故原因 设备设施管理活动 定性 提供 不能 提供 不能 预先危险性分析法 危险分析安全等级 项目的初期阶段、维修、改扩建、变更 定性 提供 不能 提供 不能 事故树分析法 事故原因事故概率 已发生的和可能发生事故、事件 定性 提供 提供 不能 概率分级 故障类型及影响分析 故障的原因、影响程度风险等级 设备、设施、系统 定性 提供 提供 提供 事故后果分级 危险与可操作性研究法 偏离原因、影响程度及其对系统的影响 复杂工艺系统 定性 提供 提供 提供 事故后果分级 风险矩阵法 风险等级 设备及人员管理 半定量 不能 提供 提供 提供 作业活动风险 风险等级 作业活动 半定量 提供 提供 提供 提供
评估法 作业条件风险评估法 风险等级 作业活动 半定量 不能 提供 提供 提供 人的可靠性分析法 人员失误 人员行为 定量 提供 提供 不能 不能 风险度评价法 风险等级 装置单元设备 定量 不能 不能 不能 提供 道化学火灾、爆炸危险指数法 风险等级 化工类工艺过程 定量 不能 不能 提供 提供 ICI 公司蒙德火灾、爆炸、毒性指数评价 风险等级 化工类工艺过程 定量 不能 不能 提供 提供 易燃、易爆、有毒重大危险源评价法 火灾爆炸、毒性及系统整体风险等级 化工类工艺过程 定量 不能 不能 提供 提供 事故后果模拟分析方法 事故后果 区域及设施 定量 不能 提供 提供 提供 第八条 各单位应当组织专家和全体员工，全方位、全过程辨识生产工艺、设备设施、人员行为和管理体系等方面存在的安全风险，做到系统、全面、无遗漏，并持续更新完善，安全生产风险评估过程要突出遏制重特大事故，高度关注暴露人群，聚焦重大危险源、劳动密集型场所、高危作业工序和受影响的人群规模。
第九条 各单位应当对辨识出的安全生产风险进行分类梳理，依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》(GB/T13861)或《企业职工伤亡事故分类》(GB6441)，综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，确定安全风险类别，对不同类别的安全风险，采用相应的风
险评估方法确定安全风险等级，见表 4。
表 表 4
风险判定矩阵 可能性 严重程度 Ⅰ（灾难）
可能发生重特大事故 Ⅱ（严重）
可能发生较大事故 Ⅲ（较重）
可能发生死亡事故 Ⅳ（较轻）
可能发生人员伤亡 A(很可能) 重大风险 重大风险 较大风险 一般风险 B(可能，但不经常) 重大风险 重大风险 较大风险 C(可能性小，完全意外) 重大风险 较大风险 一般风险 低风险 第十条 各单位应当将安全生产风险等级从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险、低风险，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标示，并根据级别制定相应管控措施。
第十一条 根据企业生产特点，除上述中分析判定的风险外，属于以下情况之一的，直接判定为重大风险：
（一）违反法律、法规及国家标准中强制性条款的； （二）发生过死亡、重伤、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在的； （三）根据《危险化学品重大危险源辨识》（GB 18218）评估为重大危险源的生产单元的使用装置及设施，储存单元的储罐、库房； （四）运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场 10 人及以上的。
第十二条 根据风险辨识、评估、分级、管控措施的制定
结果，形成风险点清单，实行一点一单，一企一册，清单中应至少包括序号、编号、风险名称、风险位置、风险类别、风险等级、管控主体、风险点隐患检查事项、管控措施等内容。式样见表 5：
表 表 5
第 第 XXXX 号风险点清单 企业名称：
所在风险单元名称：
风险点编号 单元编号+风险点序号 风险点名称
风险点位置 描述所在单元，如一级/二级/三级/...各级单元名称 风险因素
风险类别 可能导致事故类型 风险等级 色标说明+中文表述（黄色：一般风险）
管控单位/责任人
序号 隐患检查事项 序号 风险控制措施 检查频次 1
1
2
2
……
第十三条 将风险点清单逐一汇总，形成风险点分级管控台帐。风险点分级管控台帐所摘录信息至少不少于表 6 中的内容。
表 表 6
XXX 公司风险点分级管控台帐 风险点序号 风险点位置 风险点名称 风险点编号 风险等级 风险因素 风 险 类 别 管控责任 隐患检查事项 风险管控措施 检查人（签名/时间）
一级单元 二级子单元 三级子单元 责单 单位 责任人 岗位 班组 车间 部门 公司 频次 频次 频次 频次 频次
1
2 3 1
第十四条 重大风险要单独建帐。在重大风险区域醒目位置或重点位置分别设置重大安全风险公告栏、制作岗位安全风险告知卡。标明风险位置、风险因素、可能引发的事故类型、管控措施、应急措施等内容。重大安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡式样可参照其下图：
重大风险点公告栏 风险点位置
主要风险因素
可能导致的 事故类型
主要管控措施 （1）
（2）
（3）
主要应急措施 （1）
（2）
（3）
岗位安全风险告知卡 车间
岗位
主要危险源
潜在的事故及职业危害类型 （1）
（2）
（3）
异常状况 应急处置 （1）
（2）
（3）
第十五条 依据安全生产风险分级管控台账，绘制“红、橙、黄、蓝”四色安全风险空间分布图。
如下图
企业的安全风险四色分布图 第十六条 部分作业活动、生产工序、关键任务、例如动火作业、有限空间作业、危险化品运输等，应利用统计分析的方法，采取柱状图、曲线图或饼状图等，将不同作业的风险程度按照从高到低的顺序标示出来，实现对重点环节的
重点管控。如下图：
企业作业安全风险比较图 第十七条 根据生产过程及材料、工艺、设备、防护措施和环境等因素发生的重大变化，或者国家有关法规、标准发生变化时，动态评估、调整安全生产风险等级和管控措施，确保安全生产风险始终处于受控范围内。
第十八条 分公司各生产经营单位要按照本制度的要求，结合企业实际，逐级建立并落实从主要负责人到每个从业人员的安全生产风险分级管控责任制，构建安全生产风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制。
第十九条 对安全生产风险分级管控不力、构建安全生产风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制工作不力，导致形成隐患，并引发事故的单位，按照分公司《安全生产考核管理制度》进行处理。
第二十条 本制度自印发之日起施行。
篇三：安全生产风险分级管控制度罚款
件编号：安全生产风险分级管控管理制度
发行版本：
A A /0
编
制：
审
核：
批
准：
受控状态: :
控制编号: :
2017 7- -7 7- -0 20 发布
2017 7- -7 7- -0 20 实施
东营市盛聚化工有限责任公司
山东．东营
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1. 目的
为规范本公司所属范围内的危险、有害因素辨识和风险评价的过程，以便正确采取有效控制措施，降低或消除风险，达到公司安全生产零事故的目的，特制定本制度。
2. 适用范围
本制度适用于公司的所有活动、产品以及服务，包括：从规划、建设、生产到产品销售全过程。
3. 术语
3.1 危险源 可能造成人身伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或其组合。
3.2 危险源辨识 认识危险源的存在并确定其特性的过程。
3.3 健康损害 可确认的、由工作活动和（或）工作相关状况引起或加重的身体或精神的不良状态。
3.4 事件 发生或可能发生与工作相关的健康损害或人身伤害 (不论严重程度),或者死亡的情况。
注1 ：事故是一种发生了人身伤害、健康损害或死亡的事件。
注2：未发生人身伤害、健康损害或死亡的事件通常称为“未遂事件”，在英文中可称为“near-miss”、 “near-hit”、 “close call”或“dangerous occurrence”。
注3：紧急情况是一种特殊类型的事件。
3.4 风险 生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性×严重性。
3.5 可接受的风险 根据组织法律义务和职业健康安全方针已被组织降至可容许程度的风险。
3.6 重大风险 发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。
3.7风险评价 对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否
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可接受予以确定的过程。
4. 职责
4.1 主要负责人是公司安全生产风险分级管控第一责任人，为建立体系提供充分的资源，落实体系推进工作的牵头部门，任命分管负责人。
4.2 分管生产负责人是公司危险源识别、风险评价及风险管控过程的直接负责人，负责危险源辨识、风险评价和风险控制措施确定的监督管理。
4.3 安全管理部门是公司安全生产风险分级管控的监督管理部门，负责起草体系建设工作方案和体系文件；协调各专业工作组开展情况；负责组织对本企业风险分级情况评审；确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。
4.4 各职能管理职部门负责职责范围内的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定、协调指导和监督检查，负责职责范围内的风险管控。
4.5 各生产单元（车间、班组）是所辖工作范围内风险管控的主体责任部门，负责开展风险辨识、评估活动及管控措施的落实，接受有关职能部门的监督、检查和指导。
4.6 各岗位根据工作分工和岗位职责积极参与安全风险分级管控工作，接受安全教育培训，严格执行风险管控措施。
5. 工作程序 和内容
1 5.1 风险点确定
1 5.1.1 风险点划分原则
5.1.1.1 设施、部位、场所、区域 风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，风险点划分可按照原料、产品储存区域、生产车间或装置、公辅设施等功能分区进行划分。对于规模较大、工艺复杂的系统可按照所包含的工序、设施、部位进行细分。
5.1.1.2 操作及作业活动 对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应作为风险点。
2 5.1.2 风险点排查
5.1.2.1 风险点排查的内容 按照风险点划分原则，在本单位生产活动区域内对生产经营全过程进行风险点排查，确定包括风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息，建立风险点登记台账（参见附录 B.3）
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5.1.2.2 风险点排查的方法 风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。
5.2 危险源的辨识
1 5.2.1 危险源 辨识范围
采用适用的辨识方法，对风险点存在的危险源进行辨识，危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，并充分考虑不同状态和不同环境带来的影响，包括：
——规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段； ——常规和非常规作业活动； ——事故及潜在的紧急情况； ——所有进入作业场所人员的活动； ——原材料、产品的运输和使用过程； ——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； ——工艺、设备、管理、人员等变更； ——丢弃、废弃、拆除与处置； ——气候、地质及环境影响等。
2 5.2.2 危险源 辨识方法
5.2.2.1 生产过程中的危险源辨识采用工作危害分析法（JHA）。即：针对每个作业活动中的每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源，建立作业活动清单（参见附录 A.1），工作危害分析评价记录表（参见附录 A.3）。
5.2.2.2 设备设施的危险源辨识采用安全检查表法（SCL 法），建立设备设施清单（参见附录 A.2），安全检查分析记录表（参见附录 A.4）。
5.2.3 3 危险源识别的 实施
5.2.3.1 由安全管理部门对全体员工进行危险源辨识方法的培训，按照确定的辨识范围分级组织全员有序地开展危险源辨识。
5.2.3.2 辨识时依据 GB/T13861 的规定充分考虑四种不安全因素：人的因素、物的因素、环境因素、管理因素。
5.3 风险评价
1 5.3.1 风险评价方法
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选择直接判断和作业条件危险性分析法（LEC）相结合的方式进行风险评价，根据评价结果按从严从高的原则判定评价级别。
5.3.2 风险评价与分级
根据确定的评价方法与风险判定准则进行风险评价，判定风险等级。风险等级判定遵循从严从高的原则，将各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险级别，分别用“红橙黄蓝”四种颜色表示，具体分级如下：
3 5.3.3 确定重大风险
以下情形为重大风险：
——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的； ——发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的； ——涉及 GB18218 评估为重大危险源的； ——具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所或运行装置内涉及抢修作业人员在 10 人及以上的； ——相关方投诉涉及事故隐患的； ——经风险评价确定为最高级别风险的。
4 5.3.4 风险点级别确定
按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。
5.4 风险控制措施的制定与实施 风险等级 危险程度 管控要求 A级\1级 极其危险（不可容许风险）
应立即整改，不能继续作业。只有当风险已降至可接受或可容许程度后，才能开始或继续工作。
B级\2级 高度危险 应制定措施进行控制管理。（公司或厂)级应重点控制管理，由各专业职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接受或可容许程度后才能开始或继续工作。
C级\3级 显著危险
需要控制整改。部（处）室级（车间上级单位）应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，所属车间具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险；应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
D级\4级 轻度危险 车间级应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。
E级\5级 稍有危险（可忽略风险）
员工应引起注意，基层工段、班组负责控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入风险监控。
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5.4.1 制定风险控制措施时从工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施这五类中进行选择。
5.4.2 风险控制措施的选择应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。
5.4.3 设备设施类危险源通常采用以下控制措施：安全屏护、报警、联锁、限位、安全泄放等工艺设备本身固有的控制措施和检查、检测、维保等常规的管理措施。
5.4.4 作业活动类危险源的控制措施通常从以下方面考虑：制度、操作规程的完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员技术能力等方面。
5.4.5 不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险，应制定补充建议措施并实施，直至风险可以接受。
5.4.6 风险控制措施应在实施前针对以下内容评审：
——措施的可行性和有效性； ——是否使风险降低到可以接受的程度； ——是否产生新的风险； ——是否已选定了最佳的解决方案； ——是否会被应用于实际工作中。
5.5 风险分级管控 5.5.1 风险分级管控的要求 5.5.1.1风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。
5.5.1.2根据风险分级管控的基本原则和企业组织机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级，一般分为公司（厂）级、部室（车间级）、班组和岗位级，也可结合本单位机构设置情况，对风险管控层级进行增加或合并。
5.5.2 编制风险分级管控清单
在每一轮危险源辨识和风险评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单(参见附录B.1、B.2)，并按规定及时更新。
5.5.3 风险告知 5.5.3.1建立安全风险公告制度，在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控
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措施、应急措施及报告方式等内容。对存在重大安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，并强化危险源监测和预警。
5.5.3.2根据风险分级管控清单将设备设施、作业活动及工艺操作过程中存在的风险及应采取的措施通过培训方式告知各岗位人员及相关方，使其掌握规避风险的措施并落实到位。
6.文件管理
完整保存体现风险分级管控过程的记录资料，并分类建档管理。应包括风险分级管控制度、风险点统计表（参见附录B.3)、危险源辨识与风险评价记录，以及风险分级管控清单、危险源统计表（参见附录B.4）等内容的文件化成果；涉及重大、较大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。
7.分级管控的效果 通过风险分级管控体系建设，应至少在以下方面有所改进：
——每一轮危险源辨识和风险评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性； ——重大风险场所、部位的警示标识得到保持和完善； ——涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度； ——员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高； ——保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强； ——根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。
8.持续改进 8.1 评审
每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审，并对评审结果进行公示和公布。
8.2 更新
主动根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，更新风险信息: ——法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变； ——发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价； ——组织机构发生重大调整； ——风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整；
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——根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施以及其他变更情况等适时开展危险源辨识和风险评价。
8.3 沟通 应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。
9. 附录
附录 A.1《作业活动清单》 附录 A.2《设备设施清单》 附录 A.3《工作危害分析评价记录表》 附录 A.4《安全检查分析记录表》 附录B.1《作业活动风险分级管控清单》 附录B.2《设备设施风险分级管控清单》 附录B.3《风险点登记台账》 附录B.4《危险源统计表》
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附录 A.1 作业活动清单
单位:
№：
序号 作业活动名称（风险点）
作业活动内容 岗位/地点 活动频率 备注
填表人：
填表日期：
年
月
日
审核人：
审核日期：
年
月
日 注：1、活动频率：连续进行、特定时间、定期进行 附录2 A.2 设备设施清单
单位:
...
篇四：安全生产风险分级管控制度罚款
全生产风险分级管控管理制度1 目的 为辨识公司范围内影响安全的危险因素，评价其风险程度，确定一般和重大风险，并对其进行有效的控制，以预防、降低或消除风险，特制定本制度。
2 范围 危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括：
1——规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、施工、运行等阶段； 2——常规和非常规作业活动； 3——事故及潜在的紧急情况； 4——所有进入作业场所人员的活动； 5——原材料、产品的运输和使用过程； 6——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； 7——工艺、设备、管理、人员等变更； 8——丢弃、废弃、拆除与处置； 9——气候、地质及环境影响等。
3 频次 危险有害因素辨识和风险管控的时机：常规活动每年一次，非常规活动开始之前。
4 依据 4.1×安委办【2019】61 号关于《××省生产经营单位“双控”机制建设评估办法（试行）》的通知 和《××省生产经营单位“双控”机制建设考核办法（试行）》的通知文件 4.2《××省房屋建筑和市政基础设施工程危险性较大的分部分项工程安全管
理实施细则》的通知 4.3《建筑施工企业安全生产风险分级管控体系细则》 5 原则 5.1 根据本公司的安全生产的实际运行情况，成立风险管控体系建设领导小组，由风险管控小组，组织各项目进行风险辨识和分级管控。
5.2 公司风险管控领导小组成立 成立安全管理领导小组：
主持人：
副组长：
成
员：
5.3 各级职责 组长职责：负责组织安全风险分级体系建设工作的开展，领导小组成员做好组织、协调、计划、实施、总结、归纳、汇总、上报、专家审核等过程的工作，批准重大及重要的风险清单。
副组长职责：负责体系建设工作组织协调、过程培训、技术指导，完成企业安全风险分级管控文件编制，对体系建设过程中各部门提出奖惩建议。
组员职责：具体落实安全风险分级体系建设过程中的具体工作，完成各自区域内的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。
其他部门：按照“分级管理、管业务必须管安全”的原则，企业生产、工艺、设备、电气等部门及人员积极按照企业部署，成立本部门风险管控工作小组，完成本部门、本业务范围内的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果
负责。
6 工作程序 6.1 首先对所有人员进行风险管控培训。
6.2 编制风险源统计表及设备设施清单和作业活动清单。
6.3 选用（JHA）法对作业活动、（SCL）法对设备设施进行危险、有害因素识别和风险管控。
6.4 根据风险管控准则对事件发生的可能性和严重性进行合理取值，综合评价风险等级。
6.5 对重大风险及评价出的隐患制定补充措施并落实整改，将风险降为可接受。
6.6 最后对所有人员进行评价结果培训，使其熟悉工作岗位和工作环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的控制措施。
7 风险管控方法 7.1 公司根据需要，常规活动每年一次，分析采用以下方法：
公司发动员工参与风险评估，管理人员与员工一起参与风险评估过程，危险有害因素辨识方法采用工作危害分析（JHA）和安全检查表法（SCL）。
7.2 进行风险评估时的程序：
（1）作业危害分析主要采用工作危害分析（JHA）,由岗位操作人员、管理人员对本岗位的所有作业活动列出清单，并进行工作危害分析（JHA），上报公司评价小组进行会审，对不合格者提出修改意见返回岗位再进行修改，修改后公司风险管控小组再进行会审和确定。
（2）设备设施的危害分析主要采取安全检查表（SCL）分析，由岗位管理人员和操作人员列出设备设施清单，按安全检查表（SCL）分析进行，上报公司评
价小组进行会审，对不合格者提出修改意见返回岗位再进行修改，修改后公司风险管控小组再进行会审和确定。
（3）风险信息的更新 A、在下列情况下安全检查表（SCL）分析记录和工作危害分析（JHA）记录进行更新； ---工艺指标或操作规程变更时； ---新的或变更的法律、法规或其他要求； ---技术改造项目； ---有因为事故、事件或其他而发生不同的认识； ---组织机构发生大的调整； ---其他变更。
B、如果没有上述变化时，部门一年进行一次评审或检查风险识别的结果。
---对作业活动我们选择工作危害分析（JHA）； ---对设备设施我们选择安全检查分析（SCL）的方法进行评价； ---非常规活动在开始之前，按照作业活动采取工作危害分析（JHA）的方法进行评价。
7.3 工作危害分析（JHA）
7.3.1 从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险管控，判定风险等级，制定控制措施。
7.3.2 作业危害分析（JHA）是对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。作业步骤应按实际作业步骤划分，等活动列入控制措施。对操作人员能起到指导作用为宜。
7.3.3 作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。
7.3.4 对于每一步都要问可能发生什么事，给自己提出问题，危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别。然后识别现有安全控制措施，进行风险评估。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。
7.3.5 识别各步骤潜在的危害时，可以按下述问题提示清单提问。
1）身体某一部位是否可能卡在物体之间 2）工具、机器或装备是否存在危害因素 3）从业人员是否可能接触有害物质 4）从业人员是否可能滑到、绊倒或摔落 5）从业人员是否可能推、举、拉用力过度而扭伤 6）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中 7）是否存在过度的噪音或震动 8）是否存在物体坠落的危害因素 9）是否存在照明问题 10）天气状况是否可能对安全造成影响 11）存在产生有害辐射的可能 12）是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀性物质 13）空气中是否存在粉尘、烟、雾 以上仅为举例，各管理人员和操作人员应根据实际工作进行作业分析。
7.3.6 工作危害分摊主要目的是防止从事此项作业的人员受伤害，原则是不能使他人受到伤害，不能使设备和其他系统受到影响或受到损害。
分析时不能仅分析作业人员工作不规范的危害，还要分析作业环境存在的潜
在危害，即客观存在的危害更为重要。
工作不规范产生的危害和工作本身面临的危害都应识别出来。我们在作业时常常强调“四不伤害”，即不伤害自己、不伤害别人、不被别人伤害、保护别人不受伤害。在识别危害时，应考虑造成这四种伤害的危害。
7.3.7 如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几个单元。每一个单元可以分为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。
作业危害分析的主要步骤是：
1）
确定（或选择）待分析的作业； 2）
将作业划分为一系列的步骤； 3）
辨识每一步骤的潜在危害； 4）
确定相应的预防措施。
辨识之前列出作业活动清单。
7.4 安全检查表法（SCL）
7.4.1 安全检查表分析法是基于经验的方法，是分析人员对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。
7.4.2 安全检查分析表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所、装置或操作规程的分析。编制的依据主要有：
1）有关标准、规程、规范及规定； 2）国内外事故案例和企业以往的事故情况； 3）系统分析确定的危险部位及防范措施； 4）分析个人的经验和可靠的参考资料；
5）有关研究结果，同行业或类似行业检查表等。
7.4.3 用安全检查表分析危害时，要全面分析以下危险因素：
温度等工艺参数的过度波动；反应停留时间的变化；防火、安全间距、消防道路与装置间距；消防器材数量；安全设施状况；作业环境等等。在识别危害时都应考虑到。
7.4.4 用安全检查表对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建筑物等。对于一个具体的设备设施而言，可以按系统一个一个地检查，或按部位顺序检查，从上到下、从左到右或从前往后都可以。
7.4.5 安全检查表分析的对象是设备设施和作业场所等，检查项目是静态的物，而非活动。故此所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。
7.4.6 项目列出之后，还应列出与之对应的标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准或本企业有关操作规程或工艺卡片的规定。有些项目是没有具体规定的，在这种情况下，可以由熟悉这个检查项目的有关人员确定。应该清楚，一个检查项目对应的标准可能不止一个。检查项目应全面，检查内容应该细致。应该知道，达不到标准就是一种潜在危害。
7.4.7 检查项目和检查标准列出后还应列出现有控制措施。控制措施要列报警、消防、检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施。
7.5 风险评价和分级 企业根据确定的评价方法与风险判定准则进行风险评价，判定风险等级。风险等级判定应遵循从严从高的原则，将各评价级别划分为重大风险、较大风险、
一般风险和低风险等风险级别，分别用“红橙黄蓝”四种颜色表示，评价出其他级数评价级别的企业在进行风险分级划分时参照以下原则，结合自身可接受风险实际进行划分。
——E 级\5 级\蓝色\可接受危险：班组、岗位管控。
——D 级\4 级\蓝色\轻度危险：属于低风险，班组、岗位管控。
——C 级\3 级\黄色\显著危险：属于一般风险，部室（车间级）、班组、岗位管控，需要控制整改。
——B 级\2 级\橙色\高度危险：属于较大风险，公司（项目部）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。
——A 级\1 级\红色\极其危险：属于重大风险，公司（项目部）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应立即整改，视具体情况决定是否停产整改，需要停产整改的，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作。
8 风险管控准则 公司风险管控准则采用风险矩阵法：
根据事故发生的可能性（L）和后果的严重程度（S）确定风险度（R）。即 R =L×S 8.1 风险管控准则制定依据：
1）有关安全生产法律、法规； 2）设计规范、技术标准； 3)公可的安全管理标准、技术标准：
4)公司的安全生产方针和目标等 8.2 作业条件风险程度评价（LEC）
表 B.1 事故发生的可能性（L）
分数值 事故发生的可能性
分数值 事故发生的可能性 10 6 3 1 完全可能预料 相当可能 可能，但是不经常 可能性小，完全意外
0.5 0.2 0.1 很不可能，可能设想 极不可能 实际不可能 当确定暴露于危险环境的频繁程度（E）时，人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大，规定连续出现在危险环境的情况定为时 10，而非罕见地出现在危险环境中定为 0.5，介于两者之间的各种情况，规定若干和中建值,如表 B.2 表 B.2 事故发生的可能性（E）
分数值 频繁程度
分数值 频繁程度 10 6 3
连续暴露 每天工作时间内暴露 每周一次或偶然暴露
2 1 0.5 每月一次暴露 每年几次暴露 非常罕见地暴露 关于发生事故产生的后果（C），由于事故造成的人身伤害与财产损失变化范围很大，因此规定其分数值为 1-100，把需要救护的轻微伤或较小财产损失的分数规定为 1，把造成多人死亡或重大财产损失的可能性分数规定为 100，其他情况的数值均为 1 与 100 之间，如表 B.3
表 B.3 事故发生的可能性（C）
分数值 后果
分数值 后果
100 40 15 大灾难，许多人死亡 灾难数人死亡 非常严重，一人死亡
7 3 1 重伤 轻伤 引人关注，不利于基本的安全卫生要求 风险值 B 求出之后，关键是如何确定风险级别的界限值，而个界限值并不是长期固定不变，在不同时期，组织应根据具体情况来确定风险级别的界限值，以符合支持改进的思想，表 B.4 内容可作为确定风险级别界限值及其相应风险控制策划的参考。
表 B.4 风险等级划分 B 值 危险程度 风险等级 >320 极度危险 1 160-320 高度危险 2 70-160 显著危险 3 20-70 一般危险 4 <20 稍有危险 5 企业根据表 B.4 的风险等级划分原则，对辨识出来的危险逐一进行风险评价，列出风险评价表，见表 B.5。
企业归口管理部门将各部门通过上述方法辨识的危险源加以汇总，列出本企业的危险源清单并进行风险评价（表 B.5）。
表 B.5 危险源清单及评价一览表 序号 危险源 活动 / 场所 风 险等级 责 任部门 危险源类别 风险评价 备注 L E C D
附件 C
作业风险分析法（风险矩阵）
作业风险分析方法（风险矩阵）英国石油化工行业最先采用。就是识别出每个作业活动可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。
风险的数字表达式为：R=L*S
其中：
代表风险值； 代表发生伤害的可能性； 代表发生伤害后果的严重程度。
C.1 事故发生的可能性（L）取值 对照表 E.2 从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危害事件发生的可能性进行评价取值，取五项得分的最高的分值作为最终的 L 值。
表 C.1 危害事件发生的可能性（L）
赋值 偏 差 发生 频率 安全检查 操作规程 员 工 胜 任 程 度（意识、技能、经验）
控制措施（监控、连锁、报警、应急措施）
5 每 次 作业 或 每月发生 无检查（作业）标准或不 按 标 准检 查 （ 作业）
无操作规程或从不执行操作规程 不胜任（无上岗资格证、无任何培训、无操作技能）
无任何监控措施或有措施从未投用；无应急措施。
4 每 季 ...
篇五：安全生产风险分级管控制度罚款
源 辨识 及安全生产风险分级管控管理制度条 第一条 为全面准确地辨识风险点和危险源,科学地评价其安全风险,为策划风险的控制措施提供方法依据,实现风险分级管控,特制定本制度。条 第二条 术语和定义下列术语和定义适用于本制度。（一）安全风险失控的能源，它是根据后果的严重度、暴露率和可能性来度量的。（二）风险点风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。（三）危险源在一个系统中具有潜在能量和物质释放危险的、可能导致损失或危害的潜在根源或情形，即可能导致人员伤害或疾病、设备设施损害或财产损失、环境破坏的条件或行为。（四）危险源辨识识别危险源的存在并确定其特性的过程。（五）危险化学品重大危险源危险化学品重大危险源指长期地或临时地生产、储存、使用和经营危险化学品，且危险化学品的数量等于或超过临界量的单元。临界量是指某种或某类危险化学品构成重大危险源所规定的最小数量。根据《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2018）标准，本单位所辖区域内危险化学品数量未达到临界量，不构成重大危险源。（六）安全风险评估以实现系统安全为目的，运用系统安全工程原理和方法，对系统中存在的已辨识的风险类别进行分析，判断系统发生事故的可能性及其严重程度，从而为制定防范措施和管理决策提供科学依据。（七）危险源辨识的对象和范围识别可能造成人员伤害、健康危害、财产损失、环境影响或其他意外事件的危害因素，危险源识别范围包括：作业区域、作业活动、作业流程、项目变更等。危害因素识别时需考虑正常、异常和紧急三种状态，以及由于过去或将来的运作可能造成的职业安全健康危害。（八）危害因素识别方法1、工作危害分析是一种较细致地分析工作过程中存在危害的方法，把一项工作活动分解成几个步骤，识别每一步骤中的危害和可能的事故，设法消除危害。2、安全检查表分析是基于经验的方法，是分析人员列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患。安全检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析。对作业环境、设备设施可采用安全检查表法进行危害识别，对日常工作活动、工艺操作等可采用工作危害性分析法进行危害识别。条 第三条 以管理处为责任主体，站队具体排查，识别登记各类危险源，并通过采用科学、合理的方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分风险等级。风险分级的目的是确定风险管控的优先顺序。条 第四条 根据安全风险不同级别、所需控制资源、控制能力及控制措施复杂和难易程度等因素确定不同控制层级的风险控制方式，实现安全风险分级管控。条 第五条 风险按管理属性可分为安全风险、健康风险、环境风险三
大类。其中，安全风险又分为人身安全风险和设备安全风险。对运行操作，重点是分析、评估操作流程中可能造成人员伤害、环境污染、系统运行不稳定或系统故障的风险。对检修维护作业，重点是分析、评估作业工序中可能造成人员伤害、设备损坏、影响健康和环境污染的风险。条 第六条 安全风险评估方法可采用半经验半定量法对危险源和作业活动进行评估，通过进行半经验半定量的风险评估，较为简单和快速的识别出企业生产风险，对风险进行排序、控制，确保资源的合理分配利用。半经验半定量法的评估公式：（风险值）R＝（事件发生的可能性）P×（事件后果的严重程度）S×（人员的暴露率）EP、S、E、R 量值详见附件 1-附件 4。条 第七条 风险控制措施消除：不进行该类风险的作业或不使用具有该类风险的设备、设施，作为首先选择的风险控制方法。替代：采用低风险等级的作业方法或使用低风险等级的设备、设施，以替代原有的高风险等级的作业方法或设备、设施。工程：通过修理、改造、采用新科技、新工艺等手段方法控制现有风险。隔离：隔绝这个工作程序以减少职工与危险物质接触的程度。管理：通过制定管理程序、检查、保养及培训等行政管理手段控制风险。个人防护（PPE）：为员工配置个人防护用品。根据安全风险评估结果，确定危险源可导致不同事故类型的安全风险等级。
条 第八条 安全风险等级从高到低划分为高风险/较高风险、中等风险、较低风险、低风险四个等级，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色代表。所选用安全风险评估方法的风险等级划分结果应合理对应到高风险/较高风险、中等风险、较低风险、低风险四个等级。条 第九条 按照生产功能、空间界限相对独立的原则将全部作业场所网格化。将各网格风险等级在站场平面布置图中利用“红橙黄蓝”四色进行标注，形成安全风险四色分布图，图例见附件 6。根据站场实际情况绘制本站安全风险四色分布图。作业场所风险等级划分详见附件危险源辨识与作业风险分析表。条 第十条 对动火作业、受限空间作业、临时用电、高处作业、起重作业、动土作业等作业活动难以在平面布置图中标示的风险，应利用统计分析的方法，采取柱状图、饼状图等方式，绘制作业安全风险比较图。条 第十一条 风险评估结果应用及分级管控办法(一)风险评估等级为 1 级的低风险工作执行现有控制措施，进行记录、检查、回顾，由站场、巡线队等班组一级的单位负责管控。(二)风险评估等级为 2 级、3 级的较低风险、中等风险工作进行工作安健环分析（安全风险、健康风险、环境风险），根据分析结果制定书面安全工作程序，对作业过程进行监控和计划工作观察，改善工作安健环分析单和书面安全工作程序，由管理处一级的单位进行管控。(三)风险评估等级 4 级、5 级的较高风险、高风险工作，制定控制计划、方案，并根据情况制定应急预案、落实，由公司一级进行管控。(四)风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则,对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。上一级负责管控的风险,下一级必须同时负责管控,并逐级落实具体措施。
(五)各级单位主要负责人应当承包本单位的最大风险,其他负责人按照风险值高低和分管业务承包其他风险,承包期内应当实现风险降级或风险值降低。(六)各级风险承包人应当及时审定风险管控方案和措施,听取、研究承包风险的管控情况,协调各种资源,确保风险消减与管控方案有效落实;定期组织现场专项检查,发现风险值增加的危害因素时,及时调整风险管控方案;各项管控措施落实到位后,应当及时组织评估、销项。
附件 1 事件发生的频率（ P ）等级 量值 描述肯定发生 10 现有条件下，必然发生极有可能 9 在任何外界条件发生变化时就会发生可能性很大 8 在任何外界条件发生变化时就可能发生可能性大 7 一个或两个不利因素影响下，可能发生高于平均几率 6 三个或以上不利因素影响下，可能发生可能发生 5 在一般情况下可能发生低于平均几率 4 在一般情况下，不太可能发生可能性小 3 在相当不利的条件下才可能发生可能性很小 2 在极端不利的情况下才可能发生极不可能 1 理论上可能，超出想象实际不可能 0 现有情况下，实际不可能发生
附件 2 事件后果的严重度（ S ）等级量值描述安全 健康 环保特别严重 10损失：1000 万元以上；死亡：50 人以上；导致破产的流行病导致多人死亡的、职业病导致多人死亡的、社会关注的对周边社区地下水等生态造成不可恢复的影响的、媒体广泛关注的相当严重 9损失：500－1000 万元；死 亡：多个；媒体广泛关注的流行病导致死亡案例的、职业病导致死亡案例的、多个职业病导致 不能恢复的对周边造成的特大环保影响、大 量自然资源浪费的、被报道过的特别严重 8损失：100－500 万元；死亡：3 人；伤残：群体伤残；地方政府关注的流行病造成永久影响的、地方政府 介入的调查、个别职业病不能治 愈的残疾当地政府介入的、重大环境污染 事故高 7损失：50－100 万元；死亡：1 人；伤残：3人以下严重致残；外界投诉的一般流行病、可治愈的职业病一般环境事故、公众投诉的较高 6损失：10－50 万元；伤残：轻微丧失工作能力公众投诉的、需要休息 1个月以上，可痊愈的有少量损失的环保事件中等 5损失在 1－10 万元的；伤残：离岗大于 3 星期的3 人以上需要离岗休息，可痊愈 的无损失的环保事件低 4损失：1000 元－1 万元；伤残：离岗大于 3天、小于 3 星期而且能痊愈多个员工感觉身体不适的、个别 员工需要离岗休息，可痊愈的一般污染厂区小范围的较低 3损失：1000 元以下；伤残：离岗小于 3 天而且能痊愈个别员工感觉身体不适的，而未影响工作的 轻微的污染极低 2损失：无损失；伤残：轻微，无需离岗且能痊愈个人建议的员工建议的，如：人机功效、作业环境等环境未遂事件轻微 1 可以忽略的 可以忽略的 可以忽略的
附件 3 人员暴露率（ E ）等级量值描述安全 健康 环保特别严重10每工作日 80 － 100 ％时间暴 露20人以上参与的工作每工作日 80－100％时间暴露20人以上参与的工作影响地区和受保护环境影响或潜伏期永久存在相当严重9每工作日 60－80％时间暴露15人以上参与的工作每工作日 60－80％时间暴露15人以上参与的工作影响市和受保护环境影响大于 25 年特别严重8每工作日 40－60％时间暴露10人以上参与的工作每工作日 40－60％时间暴露10人以上参与的工作影响周边地区受保护环境影响大于 10 年高 7每工作日 20－40％时间暴露 7 人以上参与的工作每工作日 20－40％时间暴露 5 人以上参与的工作限于厂区和受保护的环境影响大于 5 年较高 6每工作日 10－20％时间暴露 5 人以上参与的工作每工作日 10－20％时间暴露 2 人以上参与的工作限于厂区和环境影响敏感影响大于 1 年中等 5每工作日 10％以下时间暴露 3 人以上参与的工作每工作日在 10％以下时间暴露 3 人以上参与的工作限于作业区域和环境影响敏感影响小于 1 年低 4每周暴露一次 2 人以上参与的工作每周暴露一次 2 人以上参与的工作限于作业区域和能恢复环境影响小于 6 个月较低 3每月暴露一次 1 人以上参与的工作每月暴露一次 1 人以上参与的工作限于作业点和能恢复环境影响小于 1 个月极低 2每季度暴露一次1 人以上参与的工作每季度暴露一次1 人以上参与的工作限于作区域和受控环境影响小于 1 天轻微 1每年暴露一 1 个人工作每年暴露一次 1 个人工作限于作业点和受控环境瞬间影响
附件 4 风险等级判定及控制建议风险值 风险等级 风险高低 能否接受 颜色 措施紧急度700-1000 5 高 不能 红色 提交公司立即制定整改方案500-700 4 较高 不能 红色 尽快制定整改方案300-500 3 中 不能 橙色 制定整改方案100-300 2 较低 不能 黄色 提交风险控制措施低于 100 1 低 能 蓝色 记录、检查、回顾危害因素分类表序号 危害类别 危害因素名称1 物理危害防护缺陷（无防护、防护不当、防护距离不够等）；设备与工器具缺陷；电（裸露带电部位、静电、电火花、雷电等）；高低温物质；运动物；信号缺陷；标志缺陷；作业环境不良（照明、温度、湿度、气压、场地、通道、空间等不良）；噪声；振动；电磁辐射；粉尘；其他物理危害因素2 化学危害易燃易爆物质；腐蚀性物质（强酸、强碱等）；有毒物质；其他化学危害因素3 生物危害致病微生物；传染病媒介物；致害动物；致害植物；其他生物危害因素4人机工效危害设计差、不方便使用的工具；重复运动；繁琐的设计或技术；其他人机工效危害因素5生理心理危害健康状况异常；辨识功能缺陷；负荷超限；心理异常；其他生理、心理危害因素6 行为危害 指挥失误；操作失误；监护失误；违章行为；其他行为危害因素7 环境危害恶劣气象条件；自然灾害分布；不良的道路条件；其他环境危害因素
附件 5 风险分类表风险类别 风险种类安全人身触电；高处坠落；机械伤害；物体打击；起重伤害；爆炸；车辆伤害；中毒和窒息；灼烫；火灾；倒（坍）塌；淹溺；交通意外；动植物伤害；磕碰、扭伤等。设备压力波动、疲劳、腐蚀等引起的管道、法兰破裂泄漏；过滤器堵塞、安全阀故障导致憋压、泄漏；阀门内漏外漏、调压失效；计量、仪表系统密封失效；弯头减薄、击穿；压力容器泄漏、爆炸；锅炉缺水、泄漏；全站停电；电气误操作；发电机损坏；高压电机损坏；继电保护拒动、误动；变压器损坏；互感器损坏；开关设备误动、停运、损坏；接地网性能下降、受损；阴极保护系统故障；电缆火灾；控制系统失灵；热工保护拒动；设备大面积腐蚀；环境污染；其他设备停运、损坏等。健康职业病、职业性疾病、心理伤害、精神障碍，职业性疾病包括听力受损、视力受损、职业中毒、肺功能障碍、接触性皮肤伤害、肩劳损、腰肌劳损等。环境大气污染、水污染、土壤污染、生态失衡、工作环境污染等。
附件 6 风险分布四色图图例生产区（以员工人数较多的增压站为例）：风险值 R（320）=P（4）×S（10）×E（8），对应 3 级中等风险，图中橙色区域部分。辅助设施区：发电机房、供热间、配电室等：风险值 R（140）=P（4）×S（7）×E（5），对应 2 级较低风险，图中黄色区域部分。辅助设施区：水泵房、库房等风险值 R（90）=P（3）×S（6）×E（5），对应 1 级低风险，图中蓝色区域部分。生活区：风险值 R（98）=P（2）×S（7）×E（7），对应 1 级低风险，图中蓝色区域部分。
作业风险评价与控制措施（示例）序号作业内容 位置/操作步骤 危险因素 不良后果 现有安全控制措施 P S E R风险等级管控单位1工艺流程切换计量流程切换天然气泄漏；开关阀操作；电动阀门操作火灾爆炸；设备损坏；触电严格执行操作规程；做好气体检测和安全监护；开关阀门时缓慢操作，使用防爆工具；绝缘和接地电阻测试合格4 7 3 84 1 站场调压流程切换过滤器切换旁通支路切换2 排污操作阀门排污天然气泄漏、集聚；开关阀操作；污物、粉尘扩散火灾爆炸；设备损坏；环境污染严格执行操作...
篇六：安全生产风险分级管控制度罚款
1 - 安全风险分级管控管理制度第一章
总则
第一条
目的
为加强安全生产工作，准确辨识安全风险，评价其风险程度，并进行风险分级，从而进行有效控制，实现事前预防、消减危害、控制风险的目的。
第二条
范围
本办法适用于公司范围内安全风险的辨识、评价分级和控制管理。安全生产双体系/ / 双重预防机制全套的资料，需要的话求球：
324319245 。
第三条
编制依据 《安全生产法》（主席令第 13 号）
《山东省安全生产条例》（2006 年 6 月 1 日）
《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字〔2016〕36 号）
《关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知》（鲁安发﹝2016﹞16 号）
《加快推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作方案》（鲁安办发〔2016〕10 号）
第四条
术语和定义 1）危险源（风险点）：危险源是指一个系统中具有潜在能量和物质释放危险的、可造成人员伤害、在一定的触发因素作用下可转化为事故的部位、区域、场所、空间、岗位、设备及
其位置。它的实质是具有潜在危险的源点或部位，是爆发事故的源头，是能量、危险物质集中的核心，是能量从那里传出来或爆发的地方。
2）风险辨识：识别风险点的存在并确定其特性的过程。
3）风险评价分级：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。
第五条
公司成立安全风险分级管控领导小组,对安全风险分级管控建设负全面领导职责。
组
长:李佩法 副组长:汪树岐 成
员:张文天
袁立伟
负责制定公司安全生产风险管 理作业指导书，全面推行开展安全生产危害辨识工作并指导、审查、批准；负责审查重大风险改进措施方案
安全科负责组织危害识别和风险评价工作，指导各单位进行危害识别和风险评价工作，组织重大风险改进措施方案的审查。
其他科室确保本单位危害识别和风险评价的人员有足够的培训，组织本科室的危害识别和风险评价工作，在日常生产工作中不间断进行危害识别和风险评价工作，编制本科室的危害/风险记录，开展隐患治理工作。
第二章
安全风险的辨识
第六条
风险点的分类
根据公司生产的特点及生产现场的实际情况，将公司范围内的风险点分成以下两大类：
1.生产现场及其他区域的物的不安全状态、作业环境的不安全因素及管理缺陷； 2.作业过程中的人的不安全行为。
第七条
危害因素造成的事故类别及后果
危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。
危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。
第八条
风险点辨识的方法
1. 静态分析：以安全检查表法（SCL）对生产现场及其他区域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别。
1）安全检查表编制的依据 ①有关标准、规程、规范及规定； ②国内外事故案例和企业以往的事故情况； ③系统分析确定的危险部位及防范措施； ④分析人员的经验和可靠的参考资料； ⑤有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。
2）安全检查表分析步骤
①按专业列出《设备设施清单》(参照表 1-1)。
表 表 1 1- -1 1
设备设施清单
专业：
NO: 序号
设备名称
所在部位
备注
1
②确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如专工、值长、班长、值班员、检修员、安全员等。
③熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。
④收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。
⑤判别危害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。
⑥列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，填入《安全检查分析（SCL）评价表》（参照表 1-2）相应内容。
表 表 1 1- -2 2 安全检查分析（ SCL ）评价表
区域/ / 工艺过程：
装置/ / 设备/ / 设施：
NO:
序号
检查项目
标准
产生偏差的主要后果
现有安全控制措施
可能性（L L ）
严重程度（S S）
）
风险度
(R)
风险等级
建议改正/ /控制措施
备注
1
2
分析人员：
分析日期：
2. 动态分析：以作业危害分析法（JHA）并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。
1）作业活动的划分
按作业区域和作业类别（检维修类、生产操作类）进行划2
分。
2）作业危害分析的主要步骤
①划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（参照表2-1）。
表 表 2 2- -1 1
作业活动清单
NO ：
序号
作业区域
作业活动
作业类别
备注
1
2
②将每项作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业时如何进行的，对作业人员能起到指导作用。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。
③辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》（参照表 2-2）。
表 表 2 2- -2 2
工作危害分析（ JHA ）评价表
作业区域：
作业活动：
NO: 序号
工作步骤
危害或潜在事件（人、）
物、作业环境、管理）
主要后果
现有控制措施
可能性（L L ）
严重程度（S S ）
风险度
(R)
风险等级
建议改正/ /控制措施
分析人：
分析日期：
④对危害因素产生的主要后果分析。按照第六条对危害因素产生的主要后果进行分析。
第三章
安全风险的评价分级
第九条
风险度（危险性）
危害因素辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。
第十条
风险评价分级方法
采用风险矩阵法（L·S）进行风险大小的判定。
第十一条
风险矩阵法（L·S）
本方法的风险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合。即：
R=L×S
L 代表事故发生的可能性
S 代表事件后果严重性
R 代表风险值
本风险矩阵法把风险等级分为 4 级，分别是：1 级（很高）、2 级（高）、3 级（中）、4 级（低）。
第十二条
风险矩阵法 （L·S）
判断准则
表 表 3 3- -1 1 事故发生的可能性 L L 判断准则
等级 标准 5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生 3 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。
2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。
1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。
表 表 3 3- -2 2 事件后果严重性 S S 判别准则
等级 法律、法规及其他要求 人员 财产损失/万元 停工 企业形象 5 违反法律、法规和标准 死亡 >50 部分装置（>2 套）或设备 重大国际影响 4 潜在违反法规和标准 丧 失 劳动能力 >25 2套装置停工、或设备停工 行业内、省内影响 3 不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等 截肢、骨折、听力丧失、慢性病 >10 1 套装置停工或设备 地区影响 2 不符合企业的安全操作程序、规定 轻 微 受伤、间歇不舒服 <10 受影响不大，几乎不停工 公司及周边范围 1 完全符合 无伤亡 无损失 没有停工 形象没有受损
表 表 3 3- -3 3
安全风险等级判定准则及控制措施 R R
风险度 等级 应采取的行动/控制措施 实施期限 20-25 1级 巨大风险 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 立刻 15-16 2级 重大风险 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 立即或近期整改 9-12 3级 中等 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 2 年内治理 ≤ 8 4级 可接受、轻微或可忽略的风险 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查或无需采用控制措施 有条件、有经费时治理或需保存记录
表 表 3 3- - 4 风险矩阵表
后 5 低 中 高 很高 很高
果
等
级 (S) 4 低 低 中 高 很高 3 低 低 中 中 高 2 低 低 低 低 中 1 低 低 低 低 低
1 事
故
2 可
能
3
性（L）
4
5 第四章
安全风险的控制
第十三条
风险管控要求 风险管控原则如下：
4 级：轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。科室应引起关注，负责 4 级危害因素的控制管理，所属班组具体落实；需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。
3 级：中度（显著）危险，需要控制整改。公司、科室应引起关注，负责 3 级危害因素的控制管理，所属科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
2 级：高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安全科和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。
1 级：不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。
以下情形应直接确定为 2 级风险：
（1）开停车作业、非正常工况的操作。
（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员 10 人以上的。
（3）10 人以上的检维修作业及特殊作业。
第十四 条
风险控制措施应包括：
（1）工程技术措施，实现本质安全； （2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等； （3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识； （4）个体防护措施，减少职业伤害。
（5）应急处置措施，将危险降到最低。
第十五条
在选择风险控制措施时，应考虑：
（1）可行性和可靠性； （2）先进性和安全性； （3）经济合理性及经营运行情况； （4）可靠的技术保证和服务。
第十六条
风险控制措施评审 控制措施应在实施前针对以下内容评审：
（1）措施的可行性和有效性； （2）是否使风险降低到可容许水平； （3）是否产生新的危害因素； （4）是否已选定了最佳的解决方案； （5）是否会被应用于实际工作中 。
第五章
风险管控执行程序
第十七条
安全科每年定期组织制定“风险点辨识及风险评估计划”，经分管领导批准后下发执行。公司、部门风险评估小组，对“风险点辨识及风险评估计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展风险点辨识及风险评估工作的依据。
第十八条
依据辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后，填写相应的“作业活动清单”、“设备设施清单”、“工作危害分析（JHA）评价表”、“安全检查分析（SCL）评价表”，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。
第十九条
公司风险评估小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各下级单位执行。
第二十条
风险培训 各级单位应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评估方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。
第二十一条
风险信息更新 各级单位要依据辨识评价结果，建立本单位的《风险管控登记台账》（参照表4），台账应结合实际定期更新（每年至少一次）。
表4 风险管控登记台帐
当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评估。
（1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更； （2）操作工艺发生变化； （3）新建、改建、扩建、技改项目； （4）事故事件发生后； （5）组织机构发生大的调整。
第六章
附则
第二十二条
本管理办法由安全科负责解释。
第二十三条
本管理办法自下发之日起执行。
填表单位：
NO：
序号
识别时间
审定时间
单位或活动
数目
合计
备注
4 4 级
3 3 级
2 2 级
1 1 级
（注：单位或活动－危害因素所存在的单位或暂时的某项活动。）
安全风险分级管控制度
1.目的和适用范围
1.1 安全风险管控的目的就是要以最经济、科学合理的方式消除生产过程中可能存在的的风险所导致的各种灾害及事故后果。通过对生产过程...
篇七：安全生产风险分级管控制度罚款
省安全管理研究会安全生产风险分级管控
• 主讲人
黄大荣
广东省安全管理研究会
主要内容 一、目前状况
二、基本要求
三、工作程序和内容
四、分级管控效果
广东省安全管理研究会
一、目前状况 1 、安全管理体系
企业已建立安全生产标准化体系多年，组织架构、人员配备、安全投入、人员培训、隐患排查、应急管理和绩效考核基本形成文件化管理，但是通过近一年半的调研、摸底、沟通和检查发现，对于习惯性违章、隐患分级管控的管理尚存在一些漏洞，隐患整改措施不够彻底，公司级、车间级、班组级、岗位级检查重点不分，没有将安全事故隐患大部分控制在班组一级，不能守住安全生产防线最后一公里。
广东省安全管理研究会
一、目前状况 2 、安全管理机构 1）基本设立相关机构； 2）部分企业管理机构职责不明晰； 3）多数企业机构运行记录不完善； 4）领导在机构中的痕迹只有少数检查看到； 5）机构对五落实五到位的跟踪未关闭。
广东省安全管理研究会
一、目前状况 3 、安全责任分配情况
1）相关部门没有体现一岗双责； 2）自查自纠记录不完整； 3）部门之间缺少协调配合，各自为阵； 4）安全责任一人扛，其他部门不知如何做； 5）安全管理部门角色未调整。
广东省安全管理研究会
一、目前状况 4 、培训与绩效考核
1）培训需求调查目的不明确 2）多数企业培训内容走形式 3）培训效果评估缺少或者无标准 4）技能培训效果无跟踪 5）绩效考核细化不够 6）有些企业没有安全内容，只有事故考核
广东省安全管理研究会
一、目前状况 5 、生产安全管理
1）生产管理记录安全内容少 2）自查自纠内容没有 3）班组安全管理平台没有搭建 4）习惯性违章整改措施不到位 5）安全操作规程培训形式化 6）如何解决一线员工流失问题
广东省安全管理研究会
一、目前状况 6 、设备安全管理
1、设备管理体系不完善 2、设备管理责任人不清晰 3、使用设备与维修设备记录不一致 4、设备台账不完善 5、PSSR理解不到位 6、维修作业安全分析缺陷 7、电气安全管理缺位
广东省安全管理研究会
一、目前状况 7 、企业安全文化
1、如何提炼企业文化理念 2、企业安全文化建设平台的重要性 3、企业安全文化基础--班组建设 4、企业安全文化活动 5、企业安全文化激励机制
广东省安全管理研究会
二、基本要求
1 、组织有力、制度保障
企业应建立由主要负责人牵头的风险分级管控组织机构，应建立能够保障风险分级管控体系全过程有效运行的管理制度 。
。
广东省安全管理研究会
二、基本要求 2 、全员参与、分级负责
企业从基层操作人员到最高管理者，应参与风险辨识、分析、评价和管控；企业应根据风险级别，确定落实管控措施责任单位的层级；风险分级管控以确保风险管控措施持续有效为工作目标。
广东省安全管理研究会
二、基本要求 3 、自主建设、持续改进
企业应依据本行业领域特点，建设符合本企业实际的风险分级管控体系。企业应自主完成风险分级管控体系的制度设计、文件编制、组织实施和持续改进，独立进行危险源辨识、风险分析、风险信息整理等相关具体工作。
广东省安全管理研究会
二、基本要求 4 、系统规范、融合深化
企业风险分级管控体系应与企业现行安全管理体系紧密结合，应在企业安全生产标准化、职业健康安全管理体系等安全管理体系的基础上，进一步深化风险分级管控，形成一体化的安全管理体系，使风险分级管控贯彻于生产经营活动全过程。
广东省安全管理研究会
二、基本要求 5 、注重实际、强化过程
企业应根据自身实际，强化过程管理，制定风险管控体系配套制度，确保体系建设的实效性和实用性。应找准关键风险点，合理确定管控层级，完善控制措施，确保重大风险得到有效管控。
广东省安全管理研究会
二、基本要求 6 、激励约束、重在落实
企业应建立完善的风险管控目标责任考核制度，形成激励先进、约束落后的工作机制。应按照“全员、全过程、全方位”的原则，明确每一个岗位辨识分析风险、落实风险控制措施的责任，并通过评审、更新，不断完善风险分级管控体系。
广东省安全管理研究会
三、工作程序和内容
1 风险判定准则
应结合企业可接受风险实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，明确风险判定准则，以便准确判定风险等级。风险等级判定应按从严从高原则。
广东省安全管理研究会
三、工作程序和内容 2 风险点确定
2.1 风险点划分原则 2.1.1设施、部位、场所、区域 应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则。
如储存罐区、装卸站台、生产装置、作业场所、人员密集场所等。
2.1.2操作及作业活动 应涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。
动火、进入受限空间等特殊作业活动。
广东省安全管理研究会
三、工作程序和内容 2.2 风险点排查
2.2.1风险点排查的内容 企业应组织对生产经营全过程进行风险点辨识，形成风险点名称、所在位置、可能导致事故类型、风险等级等内容的基本信息。
2.2.2风险点排查的方法 应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方式的结合进行风险点排查。
广东省安全管理研究会
三、工作程序和内容 3 危险源辨识
3.1危险源辨识的内容
企业应采用适用的辨识方法，对风险点内存在的危险源进行辨识，辨识应覆盖风险点内全部的设备设施和作业活动，并充分考虑不同状态和不同环境带来的影响。
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三、工作程序和内容 3.2 危险源辨识的方法
设备设施危险源辨识应采用安全检查表分析法（SCL）等方法 作业活动危险源辨识应采用作业危害分析法（JHA）等方法
对于复杂的工艺应采用危险与可操作性分析法（HAZOP）或类比法、事故树分析法等方法进行危险源辨识。
广东省安全管理研究会
三、工作程序和内容 4 风险评价
4.1评价方法 企业应选择以下的评价方法对危险源所伴随的风险进行定性、定量评价并根据评价结果划分等级：
——风险矩阵分析法（LS）； ——作业条件危险性分析法（LEC）； ——风险程度分析法（MES）； ——危险指数方法(RR)； ——职业病危害分级法等。
广东省安全管理研究会
三、工作程序和内容 4.2 重大风险确定原则
以下情形为重大风险：
——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的； ——发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的； ——涉及重大危险源的； ——具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人以上的； ——经风险评价确定为最高级别风险的。
广东省安全管理研究会
三、工作程序和内容 4.3 风险点级别确定
按风险点各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。
广东省安全管理研究会
三、工作程序和内容 5 风险控制措施
5.1风险控制措施类别 风险控制措施类别包括：
——工程技术措施； ——管理措施； ——培训教育措施； ——个体防护措施； ——应急处置措施。
广东省安全管理研究会
三、工作程序和内容 5.2 风险控制措施确定的要求 5.2.1基本原则 企业在选择风险控制措施时应考虑：
——可行性； ——安全性； ——可靠性； ——重点突出人的因素。
5.2.2评审 风险控制措施应在实施前针对以下内容进行评审：
——措施的可行性和有效性； ——是否使风险降低至可接受风险； ——是否产生新的危险源或危险有害因素； ——是否已选定最佳的解决方案。
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三、工作程序和内容 5.3 重大风险控制措施
5.3.1需通过工程技术措施和（或）技术改造才能控制的风险，应制定控制该类风险的目标，并为实现目标制定方案。
5.3.2属于经常性或周期性工作中的不可接受风险，不需要通过工程技术措施，但需要制定新的文件（程序或作业文件）或修订原来的文件,文件中应明确规定对该种风险的有效控制措施，并在实践中落实这些措施。
5.3.3对于某些重大风险，可同时采取6.5.3.1和6.5.3.2规定的措施。
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三、工作程序和内容 6 风险分级管控
6.1风险分级 企业选择适用的评价方法进行风险评价分级后，应确定相应原则，将同一级别或不同级别风险按照从高到低的原则划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标示，实施分级管控。
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三、工作程序和内容 6.2 风险分级管控的要求
风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。风险管控层级可进行增加或合并，企业应根据风险分级管控的基本原则，结合本单位机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级。
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三、工作程序和内容 6.3 分级管控的实施
风险分级管控在管理层面上应分为集团级别、公司级别、车间级别、班组级别和岗位级别，每一个管理级别根据风险级别按照风险最大原则进行优先实施控制措施。
首先明确岗位级别风险管控，依次按班组、车间、公司、集团不同级别进行风险管理，形成安全生产风险管理体系，达到全方位管控的目的，彻底消除管理漏洞造成的人员伤亡安全事故。
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三、工作程序和内容 7 7 编制风险分级管控清单
企业应在每一轮风险辨识和评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单，并按规定及时更新。
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四、分级管控的效果
通过风险分级管控体系建设，企业应至少在以下方面有所改进：
——每一轮风险辨识和评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性； ——重大风险场所、部位的警示标识得到保持和改善； ——涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；
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四、分级管控的效果 ——员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高； ——保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强； ——根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。
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